ПОСТСОВЕТСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ: ОКОНЧАТЕЛЬНЫЙ ДИАГНОЗ

Автор: Иван Лещинский

Не так давно мне пришлось принимать участие в инвентаризации цеха. Просматривая перечень всего оборудования, которое когда–либо было установлено на участках, я окончательно убедился в том, что действующее производство (одно из самых «продвинутых» в современной России) в сравнении с советским периодом представляет собой не более чем скудные остатки – от былых производственных мощностей сохранилось лишь 10–15%.

Злокачественность фундаментальных изменений российского общества за последние двадцать лет уже давно представляется мне бесспорной. Их основные результаты общеизвестны: гигантское социальное расслоение, массовое одичание и вымирание населения, деиндустриализация и прочее. Многое уже было написано о деградации культуры, демонтаже систем высшего образования, здравоохранения, социального обеспечения. Однако именно масштабы и тотальность разрушения российской (строго говоря, советской) промышленности, на мой взгляд, обществом в полной мере еще не осознаны. Именно поэтому в своей статье я считаю необходимым разоблачить некоторые распространенные на этот счет иллюзии.

Разумеется, инженер–технолог отдельно взятого металлургического завода просто не может обладать всеми требуемыми для таких обобщений данными. На это я и не претендую. В моем распоряжении – лишь собственный производственный опыт и информация, полученная от коллег. Определенную вескость этим сведениям может придать следующее обстоятельство: ключевыми заказчиками моего предприятия (фактического монополиста по выпуску определенной номенклатуры изделий) являются заводы авиационной и ракетно–космической отраслей промышленности, а также множество машиностроительных заводов с различной специализацией, а поставщиками – ведущие металлургические комплексы России. Разумеется, на некоторых из них довелось побывать и автору этих строк.

Полагаю, будет вполне уместным в основном вести речь об одном из наиболее благополучных и прибыльных заводов России. Нетрудно представить, что творится на менее рентабельных предприятиях.

Пусть другие дополнят и исправят высказанные здесь тезисы и предположения.

Начать нужно, конечно, с материальной базы тяжелой промышленности. Общеизвестно, что подавляющая часть действующих производств унаследована с советских времен и с тех пор не подвергалась никаким сколько–нибудь значительным изменениям и усовершенствованиям. Однако говорить даже о растраченном наследии в данном случае вряд ли уместно – сейчас речь стоит вести скорее об обломках и развалинах в прямом значении этих слов. Любой станок или машина требует регулярного ремонта и замены по истечении определенного срока. Между тем, в России с начала 90–х годов огромное число единиц оборудования было законсервировано или не ремонтировалось вовсе, еще большее – попросту уничтожено, разобрано на запчасти или превращено в металлолом. Оставшаяся (весьма, впрочем, незначительная) часть, насколько можно судить, находится ныне в довольно жалком состоянии. Весь ужас ситуации заключается в том, что зачастую оборудование просто невозможно отремонтировать, так как необходимые для этого запчасти взять неоткуда – завода–производителя больше нет. В моем цеху так произошло с парой советских станков с ЧПУ – они не подлежали ремонту из–за отсутствия возможности починить электронную систему управления (думаю, не стоит объяснять, в каком состоянии сейчас находится промышленная электроника в России). Пришлось целиком перейти на станки с ручным управлением – это, мягко говоря, явный регресс. Локальными оазисами, блещущими новыми технологическими линиями (напр., Выксунский листопрокатный комплекс), в масштабах России можно смело пренебречь. Тяжелому машиностроению в 90–е годы был нанесен смертельный удар; несомненно, по уровню производства станков, кузнечно–прессового и прокатного оборудования мы отброшены в 30–е – 40–е годы XX века. Никаких крупных закупок нового оборудования и, уж тем более, модернизации существующего производства среднестатистический завод произвести не в состоянии. Большинству заводов остается лишь доламывать старое.

Не так давно мне пришлось принимать участие в инвентаризации цеха. Просматривая перечень всего оборудования, которое когда–либо было установлено на участках, я окончательно убедился в том, что действующее производство (одно из самых «продвинутых» в современной России) в сравнении с советским периодом представляет собой не более чем скудные остатки – от былых производственных мощностей сохранилось лишь 10–15%.

На практике это означает, что большая часть пролетов цеха попросту пустует или заставлена заброшенными станками, машинами или даже целыми автоматизированными производственными линиями, назначение многих из которых мне (как и всякому недавно пришедшему на завод) абсолютно неизвестно. Эти мертвые груды железа производят гнетущее впечатление, напоминая порой осколки неведомой погибшей цивилизации.

Модернизация в масштабах предприятия чаще всего носит частичный и неполный характер. Мы увидим далее, что даже когда для ее осуществления есть средства, она проводится совершенно бестолковым образом из–за нехватки подходящих для этого кадров (технологов, проектировщиков, конструкторов и пр.)

Было бы логичным предположить, что сохранившиеся производственные линии хотя бы поддерживаются в более или менее исправном виде. Увы, это было бы слишком наивно. Напротив, они эксплуатируются зачастую совершенно варварскими методами. Основные причины такого отношения мы рассмотрим ниже; пока же добавим, что полноценный капитальный ремонт, как правило, проводится лишь в тот момент, когда оборудование попросту ломается, и это ставит под угрозу производство продукции – а значит, и получение прибыли собственником. Скажем, в моем цеху для остановки стана на месяц с целью проведения капитального ремонта пришлось составлять огромное количество бумаг за подписями всех ключевых специалистов завода, объяснявших, отчего за короткий промежуток времени увеличилось число несоответствующих заготовок, выпадов в брак, поломок узлов машины, и только после этого собственником было принято решение о плановом простое оборудования.

С грустной улыбкой мне приходится выслушивать сентенции в том духе, что собственники наконец–то поумнели, повсеместно заботятся о развитии своих предприятий и т.п. Каждый день я вижу результаты подобной заботы. Развитие предприятия всегда должно быть связано (как минимум!) с увеличением производственных мощностей, модернизацией производства, расширением номенклатуры выпускаемой продукции, ростом численности персонала. В настоящее время в условиях практически полного отсутствия капиталовложений, идущих на обновление оборудования, и постоянно возобновляемой «оптимизации численности работников» говорить о каком–либо развитии несколько странно. Нужно иметь в виду, что для российских капиталистов эффективное извлечение прибыли совершенно необязательно связано с промышленным ростом или развитием предприятия, и заботой о перспективе. Более того, я осмелюсь утверждать, что долгосрочные крупные затраты для русских буржуа не очень–то выгодны. С учетом нестабильности российской экономики и степени коррумпированности российских чиновников, бизнесу гораздо выгоднее эксплуатировать по максимуму имеющееся оборудование, поддерживая определенный уровень прибыли, а за капиталовложениями и выгодными кредитами в случае насущной необходимости обращаться к государству. Рентабельность производства обеспечивают рабочие, мастера и технологи, умудряющиеся за мизерную зарплату, в тяжелейших условиях, на морально и физически устаревшем оборудовании производить конкурентоспособную продукцию (зачастую и на экспорт). Таким образом, в современной России эффективность менеджмента и компетентность собственника практически ни на что не влияют. Другое дело, что рано или поздно такому положению придет конец… Не будем забывать также о том, что в большинстве случаев крупная собственность попала в чьи–то руки после ряда сомнительных сделок или махинаций (проще говоря, законных собственников в России очень и очень мало) – следовательно, почти всегда в какой–то степени реальна возможность отъема предприятия бывшим владельцем, конкурентами или государством. И последнее – вполне возможно, наиболее дальновидные из числа капиталистов, чей бизнес не связан с добычей или транспортировкой сырья, уже осознали, насколько мрачны перспективы большинства отраслей российской промышленности, и потому не торопятся вкладывать в них свои «кровные».

Разумеется, необратимые изменения коснулись не только состояния оборудования. В гораздо большей степени они затронули кадровый состав бывших советских заводов.

Начнем с последствий крушения системы высшего технического образования. Важнейшим из них является тот факт, что за первое десятилетие после распада Советского Союза в условиях нехватки квалифицированных специалистов (в большинстве случаев нашедших работу не по специальности) производственные предприятия наводнились огромным количеством дилетантов, недоучек, невежд, а зачастую и откровенных проходимцев. С течением времени и в результате карьерного роста люди такого сорта заняли множество ключевых должностей (за редким исключением и, разумеется, не без «блата»).

Последствия такой ротации кадров оказались, без преувеличения, катастрофическими.

Мне уже приходилось писать о странных изменениях в структуре производственных предприятий, в результате которых «командные высоты» оказались в руках бездарных и бесполезных клерков, часто именуемых «офисным планктоном». Одновременно с этим вырождению и деградации подверглись основные заводские службы и отделы (производственные, технологические, конструкторские и ремонтные), унаследованные еще с советских времен. Вкратце суть указанных процессов такова: подразделения, ранее работавшие в тесной связи с основными и вспомогательными цехами, в настоящее время постепенно все более отстраняются от производственной деятельности, и по специфике своей рутинной канцелярской работы неизбежно тяготеют к «белым воротничкам», переполняющим офисы заводоуправления. Как ни странно, этому весьма способствует бездумное копирование западных стандартов управления предприятием (например, необходимость чуть ли не еженедельной разработки «липовых» мероприятий по «совершенствованию» производства, а также сотен документов и отчетов в рамках «системы менеджмента качества», нужных лишь для того, чтобы пройти какой–либо западный аудит, и прочее). 

Скажем, производственные отделы, в идеале отвечающие за планирование, координацию и согласование работы основных цехов, постепенно превращаются в придаток служб по маркетингу и продажам, посредством которого последние диктуют свою волю руководству цеха. С одной стороны, ничего удивительного в этом нет: планирование производства требует, прежде всего, неплохого знания технологии и возможностей производственного оборудования цехов. Вполне объяснимо, что за время промышленного спада в 90–е годы такого рода знания остались по большей части не востребованными и были частично утеряны; несколько труднее понять, отчего они не востребованы сейчас. Парадоксально, но в современных рыночных условиях в основе планирования работы предприятия лежит чистейший волюнтаризм – план формируется на основе всех заказов, которые удалось нахватать «продажникам», и продолжает дополняться в течение месяца (похоже, что таким образом «высшие» менеджеры пытаются выслужиться перед собственником). Любые предупреждения со стороны цехового руководства о том, что план не может быть выполнен по объективным причинам (с расчетами загрузки оборудования, производительности печей и агрегатов, времени на механические испытания и т.д.) воспринимаются не иначе как попытки сознательно снизить прибыль и отказаться от своих служебных обязанностей. Отныне никто, кроме цеховых специалистов, не способен рассчитать, какой объем продукции за месяц можно отштамповать, прокатать, термически обработать, проточить и пр. Этого и не требуется. Современные «производственники» в данном отношении мало отличаются от «продажников» – для них отныне не существует никаких объективных трудностей, проблем и «узких» мест, все это не более чем смешные фантазии работников цеха. Результаты такого пренебрежительного отношения к реальным проблемам вполне предсказуемы: из месяца в месяц сроки поставок и отгрузок систематически срываются (понятное дело, из–за «нерадивости» рабочих и их непосредственных руководителей). Лихорадочные попытки высшего начальства хоть как–то исправить положение в конце месяца сводятся к бестолковым противоречивым указаниям, истерикам и угрозам. Идиотизм же этих повторяющихся авральных ситуаций заключается в том, что премию цехам по итогам работы назначают все те же сотрудники производственных отделов; логично было бы не выплачивать ее вовсе, но так поступить не посмеет никто – слишком высока вероятность того, что рабочие попросту побегут с завода. Остается лишь каждый месяц косвенно подтверждать собственную бездарность и никчемность назначением премии (приблизительно одного и того же размера) «виновникам» провала. Неумение и нежелание так называемых «производственников» делать свою работу зачастую доходит до абсурда: бывает, что они заставляют работников цеха в конце месяца срочно (буквально в течение часа) составить график сдачи продукции на следующий месяц (в цехах это называется «записки сумасшедшего»), а потом имеют наглость наказывать за его невыполнение! Уместно было бы предположить, что в задачи специалистов подобных отделов также входит оказание помощи цеху в решении текущих проблем со сдачей, с запросами заказчику на отклонения от нормативной документации, с переводом несоответствующей продукции на другие шифры – ведь именно в этом, помимо планирования, заключался смысл их существования в советское время. Увы, сейчас о подобном содействии цехам со стороны «производственников» не может быть и речи. Дело даже не в том, что они постоянно заняты заполнением всевозможных форм отчетности, работой с информационной системой предприятия, выполнением всевозможных капризов «продажников», «закупщиков» и прочих «менеджеров»; основная проблема, как уже говорилось, в их полном отрыве от нужд производства. Их редчайшие попытки хоть как–то помочь могут быть прекрасно описаны поговоркой «что ни делает дурак – все он делает не так». Например, представители этой службы пару раз предлагали мне помощь с составлением запросов заказчикам. И что же? Оказалось, что они не способны выполнить связанные с этим элементарные действия – собрать информацию на основании данных ОТК, набросать в Microsoft Word примитивный текст письма и согласовать со всеми нужными специалистами. Все это всегда нужно делать за них. По большому счету, максимум того, на что они способны – позвонить столь же одаренным коллегам в аналогичный отдел на другом предприятии, и косноязычно передать им свое понимание проблемы, исказив и переврав при этом все что можно. Учитывая все вышесказанное, приходится констатировать, что советский опыт планирования и управления производством утерян безвозвратно вместе с производственными мощностями.

К великому сожалению, с технологическими и конструкторскими службами дело обстоит нисколько не лучше: именно здесь самым наглядным образом проявляется катастрофическое падение технического уровня так называемых «инженеров» (по сути, уже «белых», а не «синих» воротничков) различных отделов и бюро по сравнению с советским периодом. Примеров этому можно привести множество; я ограничусь теми, с которыми мне пришлось столкнуться лично на различных предприятиях. Начнем с элементарного умения грамотно разрабатывать чертежи деталей, т.е. владения основами инженерной графики и начертательной геометрии. Мне известен пример совершенно безграмотно составленного чертежа штампованной поковки (на нем неправильно показан разрез), утвержденного главным технологом одного предприятия и согласованного с главным металлургом другого. Удручает здесь именно то, что ошибку первокурсника (подчеркиваю, речь идет не просто о халатности) совершили сразу два специалиста высшей категории на двух различных предприятиях. Нет нужды объяснять, о чем говорят подобные ошибки.

Менее безобидный пример. В одной из служебных командировок по вопросам качества мне пришлось столкнуться с последствиями ошибки, допущенной при составлении технических требований к чертежу одной из составных частей сопла ракетоносителя (не был указан один из обязательных видов контроля). Здесь оплошность совершили уже последовательно главный конструктор, главный технолог и главный металлург. Признаюсь, до некоторого времени я сам питал некоторые иллюзии по отношению к отечественному авиа– и ракетостроению. Мне – как металлургу – специалисты авиационных или ракетных заводов представлялись небожителями, сверхкомпетентными, опытнейшими профессионалами, не знающими провалов и способными решать сложнейшие и разнообразнейшие проблемы. Тем более жестоким было мое разочарование. В командировке взаимодействовать мне пришлось с пугливыми и зашоренными людьми, совершенно отвыкшими от серьезной работы. По всей видимости, постоянные простои, отсутствие новых заказов, сложных задач и использование только лишь старых наработок приводят к тому, что даже имеющие советский производственный опыт работники таких заводов постепенно теряют квалификацию, и по своему поведению и мировоззрению становятся похожими на конторских служащих. Ко всему прочему, создается впечатление, что с 80–х годов XX века время для них остановилось. Раскрыл глаза мне на это любопытный эпизод. Во время пребывания в цеху механической обработки узлов двигателя мне в глаза бросилась карта техпроцесса с эскизами по операциям, оформленная «синькой», видимо, оставшаяся здесь с 70–х или 80–х годов. Я спросил своего коллегу–технолога, почему он не хочет заменить ее новой. Он недоуменно ответил, что она и так новая. Пришел мой черед удивляться и недоумевать. Выяснилось, что из–за нехватки компьютеров (один–два старых ПК на отдел) и нежелания (возможно, неумения) конструкторов и технологов пользоваться системами автоматизированного проектирования, здесь до сих пор чертят на кульманах, как в старом советском КБ! Увы, как подтвердили мои коллеги, таково состояние большинства конструкторских и технологических служб на авиамоторостроительных заводах. После этого я окончательно расстался с идеализированными представлениями о российском авиа– и ракетостроении. Мне приходилось получать с авиастроительных заводов рекламации на годные детали, размеры которых были неправильно измерены штангенциркулем (sic!), сталкиваться с неумением специалистов–моторостроителей пользоваться советскими ОСТами и ГОСТами по соответствующей тематике, в общем, встречать примерно те же проявления регресса и упадка, что и в моей профессиональной отрасли.

Разумеется, компетентные люди на заводах этих отраслей все еще остаются, но работают они, как всегда и везде, не в отделах, а в производственных цехах.

Куда более мрачные примеры связаны со стремительным карьерным ростом невежд и проходимцев. На моих глазах неизвестно откуда вынырнувший человек, довольно сомнительных моральных качеств, абсолютно ничего не понимающий ни в управлении производством, ни в технологии, в одночасье стал начальником кольцепрокатного цеха. Через два года, по–видимому, лишившись протекции, он с позором покинул завод, оставив о себе недобрую память. Всем казалось, что ему уже никогда не удастся занять такой высокой должности. Недавно я узнал, что он руководит одним из подразделений завода, где производят «МиГи» (в Нижнем Новгороде). Аналогичный случай произошел с начальником одной из ремонтных служб моего завода, самодовольным «блатным» болваном и лентяем. Сейчас он – главный инженер одного из ведущих предприятий ракетно–космической отрасли (в Подмосковье). Sapienti sat.

Я уже давно перестал удивляться обилию профанов, дилетантов и недоучек во всех службах предприятий любых отраслей промышленности. Меня лишь крайне тревожат все более частые проявления воинствующего невежества, понемногу становящегося доминирующим не только в сфере управления производством, но и в технологии, конструкторских разработках и пр. Речь идет о тех случаях, когда невежество оторванного от производства и живущего в мире иллюзий руководителя сочетается с непомерными, ничем не подкрепленными амбициями, и все это – при отсутствии всякой ответственности за свои решения.

Попробую пояснить на примерах, с которыми мне пришлось столкнуться лично.

В производственный цех на согласование прислали комплект чертежей штампованных поковок со слишком маленькими допусками и припусками на механическую обработку (как объясняли позднее, так было задумано, «чтобы привлечь заказчика»). Когда технические специалисты цеха попытались объяснить высшему руководству, что чертежи разработаны некорректно, так как на действующем деформирующем оборудовании получить такую точность размеров без механической доработки невозможно, их подписи попросту вымарали из списка, и чертежи в таком виде согласовали с заказчиком. Долгое время годную продукцию удавалось получать и сдавать в цеху благодаря запасу по массе и дополнительной механической доработке. Однако когда объемы заказов для данного предприятия стали увеличиваться, и обточка таких поковок стала тормозить обработку продукции для других заказчиков, руководством было принято решение снизить массу исходной заготовки и таким образом заставить цех обходиться без каких–либо дополнительных операций. Работники цеха в течение какого–то времени тщетно пытались получать продукцию со все меньшим расходным коэффициентом и потом доводить ее до чертежных размеров механической обработкой; руководство в ответ на это с угрюм–бурчеевским пафосом (экономия металла!) продолжало снижать массу заготовок. Между тем, с предприятия–заказчика начали поступать первые тревожные сигналы о браке по вине поставщика: после окончательной механической обработки на деталях все чаще оставались локальные участки т.н. «черноты». Любой занимающийся механической обработкой инженер знает, что в таких случаях припуски должны быть увеличены. Однако руководство сделало несколько другой, но тоже по–своему правильный вывод: в цеху просто не хотят (и не умеют!) работать. В конце концов массу заготовок снизили настолько, что механически дорабатывать оказалось нечего, и сдачу продукции в цехе кое–как удавалось проводить после многократной калибровки по диаметру (речь о кольцеобразных деталях) и с учетом всех допускаемых в чертеже отклонений – зачастую фактически на пределе минусовых или плюсовых допусков. Высшее руководство своего добилось: проблемы с механической доработкой были решены, а время технологического цикла изготовления поковки радикально сократилось. Основной результат кампании оказался ошеломляющим: бракованные детали стали возвращаться от заказчика вагонами. Надо, впрочем, отдать должное высшему руководству: оно сразу сделало правильные выводы и взялось за разработку адекватных мероприятий по улучшению качества (в духе тех, что предлагались цехом еще на стадии разработки чертежей). Но было уже слишком поздно. Заказчик отдал предпочтение китайским поставщикам. Для того чтобы хоть как–то оправдаться, руководством было объявлено, что производимая ранее продукция была не слишком рентабельна…

Другой пример по уровню абсурдности описываемых событий чем–то близок к творчеству Кафки.

Металлургам известно, что для каждой марки материала установлен определенный температурный интервал деформации, в пределах которого металл или сплав имеет удовлетворительную пластичность; его соблюдение при обработке давлением (в сочетании с последующей термической обработкой) гарантированно обеспечивает получение оптимального комплекса механических свойств. При деформации жаропрочных сплавов на основе никеля, пластичность которых на порядок ниже, чем у любых сталей, этот интервал чрезвычайно узок, а за его пределами такие материалы, как правило, склонны к разрушению (растрескиванию). Проще говоря, несоблюдение температур начала и конца деформации весьма дурно влияют на качество изделия.

Представьте себе, что один из главных специалистов завода в области технологии, «плавающий» в вопросах металловедения и теории обработки металлов давлением, вычитал в какой–то книжонке, будто бы общеизвестные температуры нагрева под деформацию для жаропрочных сплавов чрезмерно завышены и это отрицательно сказывается на механических свойствах готовых изделий. Одержимый маниакальной страстью к новаторству (пусть даже вопреки здравому смыслу!), он захотел опровергнуть выводы исследований нескольких поколений советских ученых и приказал снизить температуру нагрева для одного из отечественных сплавов на сотню градусов. Первые результаты новой («усовершенствованной») технологии для работников цеха оказались обескураживающими. На всех операциях и переходах на заготовках в процессе деформации образовывались грубые («холодные») трещины. Постоянно возобновляемое механическое удаление трещин после каждой операции привело к колоссальной потере массы. Главным результатом воплощения бредовой идеи стала невиданная ранее, массовая и стабильная выбраковка изделий по геометрическим размерам. Одуревшим от такой изумительной (во всех смыслах!) технологии работникам цеха было объявлено, что всему виной либо низкое качество металла, либо…невыполнение четких указаний руководства по снижению температуры, и было приказано продолжать деформацию с пониженных температур. Это безумие продолжалось около недели, пока одному из технологов цеха не пришла в голову шальная мысль – вновь попробовать деформировать заготовки с температур, рекомендованных всеми советскими справочниками. Интенсивное трещинообразование прекратилось, что, вообще говоря, неудивительно. Однако официальной санкции на деформирование с нормальных температур никто не давал, ведь в таком случае неизбежно возник бы вопрос: а зачем, собственно, нужно было проводить все эти опыты и вместо годной продукции получать почти сплошь неисправимый брак? Абсурдность и безвыходность положения для работников цеха были очевидны: с одной стороны, нельзя не выполнить указаний руководства, с другой – нужно любыми способами остановить производство несоответствующей продукции. Я не буду распространяться о том, как удалось «выкрутиться» и выполнить оба взаимоисключающих условия…

Сама возможность возникновения подобной кошмарной ситуации, когда для того чтобы просто производить годную продукцию авиационного назначения, необходимо действовать (с огромным риском!) вопреки указаниям руководства, настораживает. Страшнее же всего то, что технических специалистов высшего звена в таких случаях больше некому одернуть. Высшие менеджеры, для многих из которых разбираться в технике и технологии попросту унизительно, отныне охотно верят убедительно лгущим шарлатанам, прохвостам, дилетантам с красиво названными дипломами и свидетельствами, и более не доверяют людям с огромным производственным опытом, что проявляется в постоянном сокращении ИТР в цехах. Помимо прочего, этот конкретный случай прекрасно отражает отсутствие контактов и гигантский разрыв между научными отраслевыми институтами и предприятиями отрасли. В советское время представить подобное невозможно – за несносный волюнтаризм и пренебрежение научно–производственными данными человек бы не только лишился должности, но и был бы вынужден отвечать за свои действия перед судом. К сожалению, у меня нет никакой уверенности, что подобные эксперименты и мероприятия (пусть даже весьма редко) не могут проводиться в других отраслях промышленности, например, под видом снижения издержек, сокращения времени технологического цикла и т.д.

Не могу не коснуться также некоторых случаев, иллюстрирующих состояние современных конструкторских отделов и служб. Начну с кошмара, которым в итоге обернулась установка в цеху нового штамповочного пресса. Окончательное решение о такой закупке было принято руководством после ряда совещаний, на которых главными специалистами завода были озвучены все преимущества новой машины: повышенная точность и производительность, полная автоматизация всех ходов и движений, удобство и простота в обслуживании. Уже на этой стадии у сотрудников цеха появились неявные подозрения: никто совершенно не распространялся об особенностях конструкции пресса, а также технологии, под которую он запроектирован – все лишь наперебой вещали о его замечательных возможностях. Первым тревожным знаком, предвещающим крупные трудности в дальнейшем, стало начало монтажа, когда всеми была отмечена странность конструкции агрегата: она была не колонного, а рамного типа, что вообще–то нехарактерно для мощных прессов горячей объемной штамповки. Далее выяснилось, что новый (немецкий) пресс ужасно тихоходен: скорость передвижения рабочего стола и прессующей траверсы оказались в полтора раза ниже, чем у старого (советского). Затем стало очевидно, что штамповочная оснастка на новый пресс устанавливается довольно сложным способом, что исключает возможность быстрой переналадки и тем самым еще больше снижает его производительность. Потом проблемы стали возникать одна за другой подобно нарастающему снежному кому (все их зафиксировать нет возможности): программа управления оказалась крайне неудобной и сложной в освоении, отсутствие мощных направляющих колонн приводило к постоянным «перекосам» траверсы, первые пробные пуски пресса для отработки технологии штамповки стабильно заканчивались сбоями; попутно выяснилось, что хваленая немецкая точность достижима только лишь при очень маленьких скоростях деформации, что сразу же наложило ограничения на использование его для штамповки заготовок из «капризных» жаропрочных сплавов. Окончательное же прозрение наступило лишь при горячих испытаниях пресса, превратившихся в возмутительный фарс и профанацию. Ни один параметр из задаваемых оператором не был выдержан. Не было почти ни одного цикла штамповки, прошедшего без отклонений или сбоев. В довершение всего, представители немецкой фирмы (судя по наглым лицам и набору универсальных отговорок – откровенные жулики) и заводские «проектировщики», словно сговорившись, плели какую–то ахинею о «нормальном процессе освоения нового оборудования». Уже потом, после подписания протоколов об окончательной приемке пресса и успокоения нервов, я понял, в чем причина заведомой лжи заводских конструкторов и руководителей проекта. Мыслимо ли сознаваться в собственном дремучем невежестве и бездарности, а также откровенной некомпетентности высшего руководства? Нет, разумеется. Именно поэтому на испытаниях, словно при шествии голого короля в известной сказке, почти все были вынуждены хранить молчание. Чтобы не утомлять читателя дальнейшими подробностями, резюмирую: пресс, как оказалось, изначально был предназначен вообще для холодной штамповки (т.е. для эксплуатации в совершенно других условиях). Неизбежно возникает вопрос: каким уровнем компетенции нужно обладать, чтобы ввязаться в сопровождение столь бредового инвестиционного проекта? А ведь его вели сразу несколько ключевых служб предприятия, включая конструкторский отдел и службу главного инженера…

Я был также свидетелем весьма странной ситуации, когда после установки модуля для термической обработки конструкторы, на протяжении нескольких лет якобы занимавшиеся подготовкой соответствующего проекта (разрабатывавшегося в итоге руками подрядчиков), не сумели составить элементарного руководства по эксплуатации и потребовали, чтобы его разработкой занялись технологи цеха (в частности, автор этих строк). Их объяснение меня потрясло: оказывается, составлять руководство по эксплуатации оборудования должны люди, которые будут его использовать («вам–то лучше знать, чем вы там будете заниматься на вашем модуле»). Если следовать подобной извращенной логике, покупатель личного автомобиля должен был бы сам написать все инструкции по его техническому обслуживанию. Еще смешнее представить летчика, который вынужден в одиночку осваивать систему управления и устройство самолета только лишь оттого, что в его изготовлении или проектировании принимали участие подрядные организации. Кстати, после того, как руководство по эксплуатации модуля после длительных мытарств было составлено и проходило согласование со всеми инстанциями, упомянутые «проектировщики» имели наглость выставлять свои претензии и ехидно придираться к каждой мелочи. Согласитесь, что подобные амбиции для людей с уровнем компетенции чернорабочих выглядят несколько комично. Наконец, последний эпизод. При установке нового зарубежного стана от конструкторских служб завода потребовались две вещи: спроектировать и установить поддерживающие столы и передаточную тележку (все остальные работы иностранные специалисты взяли на себя). При первом же пробном пуске стана столы обвалились, а на тележке сгорел электродвигатель. Изготовление каждого из двух описанных сложнейших устройств проходило под личным контролем главного инженера. Предлагаю читателю самостоятельно оценить уровень подготовки соответствующих инвестиционных проектов в рамках модернизации производственного оборудования и подумать, что творится в конструкторских службах на менее развитых предприятиях с полностью устаревшим оборудованием, застрявших на уровне 70–х или 80–х годов.

Я мог бы привести еще много примеров, описывающих деградацию технических служб предприятий различных отраслей, но более не вижу в этом необходимости.

Считаю нужным оговориться – я вовсе не склонен к идеализации советского строя, особенно в поздний период существования Союза. Недостатки советской промышленности и неэффективность многих ее отраслей слишком очевидны. Однако в сравнении с современным положением вещей (и особенно с учетом дальнейшей неизбежной деградации промышленных производств и отечественной науки) советская система, увы, через некоторое время действительно будет представляться недостижимым идеалом.

Итак, на основе приведенной выше информации можно сделать некоторые выводы.

Российская промышленность умирает. Даже в теперешнем убогом виде существовать ей осталось недолго. Уверенно говорить об этом позволяют совершенно явные признаки регресса: полностью устаревшее оборудование, которое зачастую уже нет смысла и возможности ремонтировать; технология, застрявшая в лучшем случае на уровне 80–х годов XX века; длительное отсутствие новых научных и конструкторских разработок; целенаправленное разрушение системы высшего технического образования, ведущее к катастрофическому падению уровня подготовки инженеров любых специальностей; бездарное и неэффективное управление предприятиями и отраслями промышленности в целом; постоянное сокращение и «оптимизация численности» персонала, занятого на производстве в сочетании с аномальным ростом количества рабочих мест для «белых воротничков»; тотальное забвение или потеря советского опыта краткосрочного и долгосрочного планирования; абсолютная непопулярность и непрестижность производственных профессий; перманентное отсутствие капиталовложений в развитие заводов. Как и в случаях с образованием, наукой и т.п., все эти тенденции тщательным образом маскируются и замалчиваются властью. Рассчитывать и надеяться на то, что процесс вырождения можно как–то остановить или повернуть вспять без принятия радикальных мер, было бы неразумно и недальновидно. Паразитирование на советском наследии не может длиться вечно. В ближайшие годы, когда уволятся последние специалисты с советским производственным опытом, и на смену им придут подобные варварам или папуасам  выпускники начала XXI века, произойдет гигантский откат страны вспять по всем позициям. Воинствующее невежество высших технических руководителей в сочетании с халатностью и непрофессионализмом множества инженеров низшего и среднего звеньев неминуемо приведет к ряду серьезных техногенных катастроф. Наступят темные годы. Через некоторое время Россия вновь окажется невежественной и неразвитой страной с нищим и разобщенным населением, живущим в одномерном мире иллюзий (разумеется, за исключением представителей компрадорской элиты и паразитического «среднего класса»). От российской промышленности, вероятнее всего, останутся лишь заводы по производству комплектующих для крупных западных фирм, или «отверточные» (конвейерные) предприятия; притом в обоих случаях зарубежные хозяева неизбежно будут заинтересованы в сохранении, если не усугублении, нищеты основной массы населения (а для чего же тогда еще переносить производство в страны третьего мира?). Ждать этого осталось недолго. Вглядываясь в ожидающее нас будущее, нужно раз и навсегда распрощаться с вредными иллюзиями о том, что существующее положение вещей является нормальным. Необходимо суровое и беспощадное отрезвление, связанное с освобождением от всех навязываемых правящим классом представлений и идеалов. Следует понять, что положение России сейчас вполне сравнимо с оккупацией жестоким и бесчеловечным врагом, и что спасти российскую промышленность в рамках существующего дефективного социально–экономического строя невозможно. 

Остановить ее деградацию может только радикальное преобразование социальной действительности.

Лещинский Иван — инженер-металлург (Московский институт стали и сплавов)