Пластик, убивающий врага: как 3D-лаборатория мастерской БПЛА 25-й ОПДБр производит оружие прямо на фронте
На фронте есть люди, которых никто не видит в бою, но без которых бой не начинается. Дмитрий с позывным "Лис" - один из них. До начала полномасштабной войны он занимался подключением интернета, наладкой пожарной сигнализации и систем автоматизации на заводах. Сегодня он - инженер лаборатории 3D-печати 25-й отдельной воздушно-десантной Сичеславской бригады 7-го корпуса быстрого реагирования Десантно-штурмовых войск ВСУ. Дмитрий знает все о том, как пластик и компьютерная модель меняют логику современного боя.
На столе - десятки пластиковых деталей разного размера. Вот корпус для сбрасываемого боеприпаса под FPV-дрон. Рядом - крепление антенны для ретранслятора, подогнанное под конкретную батарею конкретного пилота. Далее — держатель для дрона-перехватчика, который охотится на "Шахеды". И небольшой корпус для Starlink-повербанка, питающегося от FPV-батареи на 25 вольт прямо в поле. Все это напечатано здесь, в 3D-лаборатории мастерской БПЛА ОПДБр 7-го корпуса ШР ДШВ ВСУ, за последние несколько часов.
Почему армии нужна собственная лаборатория
Современная дронная война меняется быстрее, чем любая цепочка поставок успевает реагировать. Враг находит новые способы сбивать дроны — подразделение переходит на другие частоты и антенны. Появляются новые типы боеприпасов - нужны корпуса и системы крепления под них. Армия переходит с пятидюймовых FPV на десяти- и пятнадцатидюймовые дроны — меняются требования к ретрансляторам, наземным станциям, креплениям. Заводской производитель измеряет цикл обновления месяцами. Волонтерские типографии - неделями. Лаборатория внутри бригады - часами.
"Волонтеры и типографии есть, но у них один большой минус - невозможно сделать это на завтра, на сегодня, на вечер", - говорит Дмитрий.
Если пилот ночью сломал крепление антенны, а утром летит на задание - он звонит сюда. Деталь моделируют, печатают, тестируют и передают к утру.
Но скорость - лишь часть преимущества. Не менее важна индивидуализация. Заводской дрон или пульт управления рассчитаны на усредненные условия. Фронт - не усредненный. Лаборатория моделирует под конкретный запрос, а не под каталог. И третий фактор - возможность исправлять ошибки сразу: напечатанная деталь не подошла по размеру - модель исправляют тут же, следующая версия готова через несколько часов.
Как "Лис" оказался за принтером
До войны Дмитрий успел поработать монтажником интернета, мастером на предприятиях, занимавшихся пожарной сигнализацией, видеонаблюдением и системами автоматизации производства. Последнее место - директор небольшой фирмы.
Образование среднее специальное, техникум. С 3D-печатью столкнулся случайно: лет семь назад в Харькове, работая в интернет-компании, где разрабатывали новые роутеры, краем глаза заглянул в отдел моделирования.
"Нарисовал пару коробочек. Сказать, что это опыт - наверное, неправильно. Но и совсем новичком я не был", - говорит он.
В лабораторию пришел, потому что хорошо разбирался в технике и электронике, знал, что нужно пилотам на практике. Сейчас он — один из ключевых инженеров, и его рабочий день расписан на неделю вперед. Он не только моделирует - контролирует работу десятков принтеров, ремонтирует их, следит за качеством печати, регулирует температурные параметры пластика.
Двадцать с лишним принтеров потребляют около четырех киловатт - как два электрочайника, которые никогда не выключаются. Лаборатория, по словам Дмитрия, работает круглосуточно.
Как это работает изнутри
Процесс выглядит так. Пилот или взрывотехник формулирует техническое задание. Дмитрий сразу уточняет: адекватное ТЗ - редкость. Почти никто сразу не знает, что именно нужно сообщить инженеру, поэтому приходится задавать правильные вопросы и вместе доходить до сути. Исключение - саперы.
"Они и привезут то, что нужно, и объяснят, куда мне пальцами лучше не лезть. Я, по сути, не сапер - но инцидентов у нас никогда не было", - говорит он.
Далее инженер садится моделировать. Если в процессе возникают вопросы - звонит, уточняет. Если задача физически нереальна - вместе находят компромиссное решение. Готовая деталь отправляется на тестирование с предупреждением: "Проверьте, потому что я на сто процентов не уверен". Если деталь для боеприпаса - выезжают на полигон вместе с саперами: там проверяют предохранители, смотрят, происходит ли детонация именно так, как задумано.
Файлы хранятся по каждому подразделению. Отдельная папка, в которой - вся история запросов и версий. Если через месяц кто-то говорит "измените на два миллиметра" - Дмитрий открывает файл, вносит правку, запускает печать.
"Если есть человек, который сможет нарисовать - можно напечатать что угодно. Любой переходник, любое крепление, любая переделка. Все это можно модифицировать", - говорит он.
Сейчас в разработке - система сброса для дрона "Вампир". Существующая версия плохо крепится и не оптимизирована под конкретную машину. Ребята поставили задачу: сделать копию, но изменить процентов семьдесят. Чтобы крепилась за пять минут. Чтобы сбрасывала по четыре мины. Над этим Дмитрий работает уже неделю. Еще несколько дней - и будет готово.
Что и зачем печатают
Около 70% работы - корпуса для самодельных взрывных устройств. Лаборатория изготавливает пластиковые оболочки, которые обеспечивают правильное срабатывание при сбросе с дрона. Заводской снаряд или граната рассчитаны на другой способ применения. Чтобы получить взрыв в нужный момент - нужна новая геометрия корпуса. Современные FPV-дроны используют еще более простую систему: при ударе от дрона идет небольшое напряжение, которое зажигает электрозажигатель. Под эту систему также печатают специальные корпуса и крепления.
Один из результатов Дмитрий вспоминает особенно. Лаборатория разработала систему сброса для большого дрона: снаряд калибра 120 мм с задержкой взрыва - пробивал крышу и взрывался внутри.
"Пробил крышу и разрушил дом, в котором находились враги", - говорит он кратко.
Остальная работа - переделка пультов управления (чтобы пилот сидел в укрытии, а антенна выносилась на 20–30 метров), индивидуальные крепления для ретрансляторов, нестандартные решения вроде корпуса для Starlink-повербанка из FPV-батареи.
Основной материал - PETG: тот самый пластик, из которого делают бутылки Coca-Cola, немного мягче в работе, проще для волонтеров в поставке. Для более критичных деталей - ABS, из которого сделаны корпуса "Мавиков" и других коммерческих дронов: прочнее, но более требовательный.
Масштаб и пределы
Количество деталей зависит от размера. Маленькие крепления для детонаторов - счет идет на тысячи. Средний показатель - 50–70 различных деталей в сутки.
Напечатать полноценный FPV можно, но только небольшой - пятидюймовый. Тяжелые машины требуют карбона и металла.
"Это не недостаток печати - это недостаток пластика", - уточняет Дмитрий.
Но там, где пластик справляется - он незаменим.
Невидимый фронт
Лаборатория обучает и другие подразделения. В батальонах ОПДБр 7-го корпуса ШР ДШВ ВСУ есть собственные принтеры. Дмитрий консультирует, ремонтирует чужие машины, если нужно - дает запчасти на время ремонта. К нему приезжали люди из других бригад - возвращались и разворачивали собственные точки печати.
Есть что-то почти медитативное в том, как он описывает свою работу. Никакой патетики, никаких громких слов.
"Если мы сделали запчасти для двухсот бомб... мне хочется верить, что двадцать-тридцать-сорок врагов уничтожено благодаря этому количеству", - говорит он.
Он не знает точных цифр. Инженер и не должен знать. Он должен успеть до утра.
Принтер продолжает гудеть.
хєрово це може сі скінчитися
Лабораторії і майстерні не ********, співробітників не мобілізують в піхоту, своїх ресурсів вдосталь, Китай допомагає технологічно і водночас вчиться. І головне - попри розповсюджену думку про "тупих ваньок, які лише красти і пити можуть", там багато людей, що мізками нашим не поступаються.